地铁车站金属风管主要为镀锌钢板风管和冷轧钢板风管，镀锌钢板风管一般用于大、小系统的送、回风管路，冷轧钢板风管一般用于大系统防排烟管路。
一、传统加工与工厂预制的优缺点比较
传统加工方式是指在车站内组建加工场地，使用剪板机、咬口机、折方机等机具，通过板材下料、剪板、倒角、折边、咬口、人工合缝及法兰下料、打孔、焊接、安装法兰、拼装风管、吊装等工序完成风管生产吊装的施工过程。一般为车站内现场加工，手工合缝，存在以下不足：人工使用量大，生产速度慢；工人技能水平对成品质量影响大；占用现场加工场地大；施工周期长；噪音大；合缝不平整，边角易漏光；材料浪费多。有以下优点：运输便捷；弯头、三通、变径管等非标件加工及时；易根据现场情况调整加工顺序。
工厂化预制是指使用自动生产线一次性完成开板、下料、剪板、倒角、折边等工序。有以下优点：生产周期短，尤其是工期紧张的情况下可快速完成风管施工；使用人工少，成品质量受工人技能水平影响不大；节省材料，板件标准、加强筋一次成型、成品质量好。不足：弯头、三通加工与现场结合不强；运输进站不便。
以一座210米的标准地铁车站为例，金属风管约8000平方左右。传统的人工加工方以每天8工时计算，人日均生产吊装5-6平方，从下料到吊装完成约需要1500－1800个人工。工厂化预制节省了风管加工人工，以生产线日均生产L板500平方计算，从下料到吊装完成约需要900－1200个人工。工厂化预制比传统的人工加工方节省600个工左右。两人操作，采用手持合缝机两人日均300平方。
从对比来看，工厂化预制节省大量人工，提高了制作效率，应该广为推广，但在实际应用中，除业主有绿色施工硬性要求的，工厂化预制使用范围并不太大。
二、工厂化预制实际应用情况
尽管有一些不足，但工厂化预制，尤其是与BIM结合的工厂化预制发展前景较好，能节省大量人工、加快施工速度、提高成品质量，但其应用目前不广，试做以下分析：
工厂化预制分为两种模式，一是由工程当地的风管加工厂生产，二是在施工现场组建加工厂进行生产。
当地风管加工厂生产模式下，工厂到现场的运距有数公里到数十公里，存在风管变形问题，不宜加工成矩形成品风管运输，适宜加工成L形半成品。这种模式下，一次性机械费用投入少但产品质量控制不便；不能生产成品，在现场要进行二次生产，仍然需占用站厅内大量场地；进度受厂家产能影响大；加工过程中仍有大量噪音及电焊废气。这种模式下，首先在工地所在地要有风管加工厂；其次在质量控制方面必须有专人驻厂监造；第三运距不能太远，运输中要有防雨措施。L型风管加工费用约3－5元每平方，加上运输费用，成本为5－7元每平方。
施工现场组建加工厂一般选取工地地面的空场地或租用工地周边空厂房组建加工厂。这种模式下可在地面直接生产矩形风管成品并完成法兰安装，直接用吊车吊到站内进行拼接吊装，生产速度快、成品质量高、占用站内场地小、可按需生产弯头、变径管。但存在吊车机械费高、占用地面场地大、搭建地面工棚等临建费用高的缺点。且生产线一次性投入大、运输不便。一套三线风管自动生产线约35－45万元。
从以上对比可以看出，第一种模式存在大量倒运、质量控制困难、无法完全满足绿色施工要求、进度控制受厂家产能制约性大、不能有效降低生产费用。第二种模式存在机械运输困难、机械投入大、占用加工场地大等不足，尤其是生产量只有1－2万平米方左右的情况下性价比不高。
目前地铁车站风管施工一般都为劳务分包形式，分包队伍不会考虑工厂预制带来的原材料节省等有利因素，只考虑机械成本增加等不利因素，因而推广工厂化预制的积极性不高。
三、工厂化预制建议发展方向
从地铁施工的发展方向来看，绿色施工、机械化施工是主要趋势，工期短、质量要求高是客观现实，对人工需求大、施工周期长、噪音污染大的风管加工来说，与BIM结合的工厂化预制是必由之路。建议建立自己的风管加工厂，跟随施工项目进行流转，通过大量加工来降低机械费用摊销。
建议组建方式：
1、集装箱式风管自动生产线
将风管自动生产线装配固定到集装箱内，并对集装箱底座、地板进行改造定制。一是方便运输，可根据施工要求进行长途转运；二是就位方便，在施工现场地面容易就位、占用场地小；三是方便质量控制；四是易根据现场需要调整加工顺序。
2、集装箱式自动法兰生产线
与集装箱式风管自动生产线相同，将自动法兰生产线进行集装箱化改造。除具备与其相同的优点外，自动法兰生产线加快角钢法兰生产速度，提高法兰质量，可与自动风管生产线匹配生产，防止出现有风管无法兰，最终制约最终成品的情况。
3、手持式风管合缝机
使用手持式风管合缝机可大量减少手工合缝带来的噪音，提高合缝质量。
采用以上生产模式，两个集装箱就可组建成一个临时工厂进行加工，按每标准站节省10万元人工成本来计算，约8个标准站节省的人工费用就可收回所有机械投入，并能节省大量材料。由施工企业或稳定的劳务企业来进行机械投入，双方都可获得较高性价比。
